Миллионы прибыли без новых инвестиций: как бережливое производство меняет экономику Татарстана

Более 400 предприятий в Татарстане стали участниками федерального проекта «Производительность труда» Фото предоставлено ГАУ «ЦЭТ РТ»

За счет чего вырастет производительность в Татарстане

Более 400 предприятий в Татарстане стали участниками федерального проекта «Производительность труда» (он входит в нацпроект «Эффективная и конкурентная экономика») — преемника нацпроекта, который реализовывали в 2018–2024 годах. Его главная цель — повысить производительность труда на средних и крупных предприятиях базовых несырьевых отраслей и во всех организациях социальной сферы.

В Татарстане эту работу ведет РЦК РТ. 30 экспертов помогают предприятиям устранять потери в процессах: простои оборудования, лишние перемещения, избыточные запасы и т. д.

Ответственный за реализацию федпроекта в республике, заместитель Премьер-министра – министр промышленности и торговли РТ Олег Коробченко, описывает логику проекта так: «Когда наши специалисты заходят на предприятие, они проводят аудит на всех участках пилотного потока, дают рекомендации руководству и рабочей группе, подключают их к реализации мероприятий проекта, что приводит к достижению целевых результатов и освоению ими необходимых компетенций. Ну и соответственно, себестоимость снижается, маржинальность растет, качество продукции становится лучше, что делает компанию наиболее конкурентоспособной на рынке».

Как отметил министр, к 2030 году количество участников федпроекта возрастет до 562. Основам бережливого производства обучат две с половиной тысячи сотрудников (на сегодня уже обучено свыше 7 тысяч). По его словам, в среднем каждый проработанный участок дает около 20 млн рублей эффекта: «В чистом финансовом эквиваленте это по 20 миллионов рублей в год дополнительной выручки». Однако, по словам Коробченко, косвенный эффект значительно выше: «Если посмотреть синергетически, то гораздо больше».

К 2030 году количество участников федпроекта возрастет до 562 Фото: Сергей Елагин

Консалтинг и аудит предприятиям и организациям проводятся безвозмездно. Проект является мерой государственной поддержки.

В 2026 году на реализацию проекта в республике выделили 142,6 млн рублей. Из них 104,1 млн рублей (73%) поступило из федерального бюджета, а 38,5 млн рублей — из бюджета Республики Татарстан.

Целевой ориентир проекта в Татарстане — ежегодный пятипроцентный прирост производительности на предприятиях‑участниках. Как реализуется проект на местах, рассмотрим на примерах конкретных предприятий – участников федпроекта в РТ.

ООО «ЭнергоСпецИнжиниринг» включилось в федеральный проект «Производительность труда» в апреле текущего года, завершение планируется в октябре 2026-го Фото: Сергей Елагин

Эффективность без инвестиций в ООО «ЭнергоСпецИнжиниринг»

На территории промышленной зоны Высокая Гора под Казанью расположены цеха ООО «ЭнергоСпецИнжиниринг» — компания включилась в федеральный проект «Производительность труда» в апреле текущего года, завершение планируется в октябре 2026-го. Предприятие выпускает низковольтные комплектные устройства и трансформаторные подстанции, которые работают на промышленных объектах по всей России — от западных границ до Сахалина, а также в Узбекистане. Продукция идет туда, где непрерывный технологический цикл не допускает остановок: как отмечает заместитель директора по коммерции компании Булат Галимов, «даже секундная остановка приводит к тому, что выбрасывается дорогостоящее сырье».

Пилотным проектом выбрана оптимизация процессов производства низковольтных комплектных устройств (НКУ). Как поясняет руководитель проектов РЦК РТ Ренат Арасланов, выбор неслучаен: именно здесь был риск потери конкурентоспособности по срокам изготовления НКУ.

Руководитель РЦК РТ Шамиль Байрамов объясняет: «Повышение производительности труда осуществляется через внедрение инструментов бережливого производства, выявление узких мест и их устранение. Сейчас проект находится в активной стадии реализации, где-то через месяц будем подводить итоги проекта, но основные результаты диагностики и изменений уже внедрены и приносят хороший эффект».

Заместитель директора по производству Артем Костюков показал конкретные изменения. Первое, что сделали, — внедрили форму производственного контроля.

«Мы выявили, где операторы тратят время на переналадку, и оптимизировали процесс, — рассказывает Костюков. — На участке гибки было узкое горлышко — тратилось много времени на операцию. Мы оптимизировали процесс переналадки вплоть до того, где хранится инструмент перед установкой в оборудование».

Один из ключевых инструментов диагностики — «диаграмма спагетти», отслеживающая перемещения сотрудников по площадке. Анализ показал: большие расстояния (по 50 метров туда-обратно), которые сборщики преодолевают в процессе работы, можно сократить перестановкой оборудования. Сейчас на предприятии создана карта идеального расположения оборудования, часть перестановок уже выполнена.

Пилотным проектом выбрана оптимизация процессов производства низковольтных комплектных устройств (НКУ) Фото: Сергей Елагин

Затраты на все эти изменения, по словам Костюкова, минимальны: «Больше 100 тысяч рублей мы не потратили. Банальная перестановка оборудования, определение места хранения материалов и инструментов не требуют дополнительных вложений, но уже приносят прибыль».

Перед инфостендом проекта Ренат Арасланов представляет ключевые метрики. На этапе диагностики выделили три параметра для мониторинга: выработка, время протекания процесса и уровень брака.

Первые результаты уже видны: инструмент — под рукой, расстояния сокращены, а время, которое раньше тратилось на хождение за комплектующими через весь цех и исправление дефектов, теперь идет на полезную работу.

Целевые показатели, по данным РЦК РТ:

• увеличение выработки на 20%;
• сокращение времени протекания процесса на 17%;
• снижение уровня брака на 40%;
• потенциальный экономический эффект — 9 млн рублей в год.

«Девять миллионов — это абсолютная величина, — уточняет Арасланов. — Это дополнительная маржинальная прибыль, которую получит компания, сократив все потери».

Шамиль Байрамов добавляет: «Эффект мы получаем на конкретном продукте, в конкретном потоке. Мы не строим новое — дозагружаем существующее производство. Предприятие может брать дополнительные заказы, зарабатывать дополнительные деньги, платить дополнительную зарплату и налоги».

Алексей Чеботарев: «Мы оптимизировали внутрицеховые перемещения на 15—20%. Таким образом высвободилось время тех же работников для выполнения дополнительной работы и увеличения объема производства» Фото: Сергей Елагин

Более четырех миллионов дополнительной прибыли только с одного участка «КМП Поволжье»

Еще один участник проекта — ООО «КМП Поволжье» — входит в структуру федерального холдинга «Металл Профиль» — одного из лидеров по производству металлочерепицы, стальных кровель и фасадов, водосточных систем из стали, а также сэндвич-панелей и вентилируемых фасадов. Компания вошла в проект в октябре прошлого года. С октября 2025-го по март 2026-го при сопровождении руководителя проектов РЦК РТ Айрата Халиуллина на предприятии оптимизировали пилотный поток — производство элементов безопасности кровли (снегозадержатели).

Что изменилось на предприятии за время реализации проекта?

Главное, отмечает генеральный директор «КМП Поволжье» Игорь Кравченко, в компании ушли от парадигмы «так исторически сложилось, и мы так всегда работали». Оказывается, можно осуществлять бизнес-процессы на производстве не как «мы привыкли», а с гораздо большей эффективностью. И дело здесь не столько в масштабных преобразованиях, сколько в невидимых ранее мелочах, которые, как выяснилось, несут весьма существенное влияние на конкурентность продукции. «Мы стали выявлять потери и из этих потерь видеть возможности. Не только руководители, но и сотрудники, которые прошли обучение со специалистами регионального центра компетенций. И постепенно оптимизируем все процессы, применяя инструменты бережливого производства». Результатами проделанной работы поделился руководитель производственной службы Алексей Чеботарев: «Мы оптимизировали внутрицеховые перемещения на 15—20%. Таким образом высвободилось время тех же работников для выполнения дополнительной работы и увеличения объема производства».

Стать участником может предприятие несырьевых отраслей экономики — это обрабатывающее производство, сельское хозяйство, строительство, транспортировка и хранение, туризм и ЖКХ с годовой выручкой от 400 миллионов рублей Фото: Сергей Елагин

В целом в рамках проекта организованы рабочие места упаковки метизов и кронштейнов с установкой автоматического запайщика, налажена упаковка в гофрокороба без предварительной упаковки в пленку, перенесен участок упаковки трубы к участку покраски для сокращения времени перемещения и ожидания комплектации, внедрено автономное обслуживание оборудования. Поработали с оптимизацией переналадки, сократили виды упаковки, оптимизировали упаковочные материалы, включая пленку, что имеет и экологический аспект.

В результате выработка в пилотном потоке увеличилась на 11,3% — с 7,06 до 7,86 комплекта снегозадержателей на человеко-час. Экономический эффект предприятие оценило в 4,6 млн рублей в год. Причем, как отмечает генеральный директор компании, этот эффект получен только с одного участка (всего производственных участков здесь пять), с одной технологической цепочки, производства только одного вида продукта — снегозадержателей.

Стать участником может предприятие несырьевых отраслей экономики — это обрабатывающее производство, сельское хозяйство, строительство, транспортировка и хранение, туризм и ЖКХ с годовой выручкой от 400 миллионов рублей (без учета НДС). А для представителей туристической отрасли — 180 миллионов рублей.

Еще одним критерием является доля зарубежных инвесторов в уставном капитале — она не может превышать 50%.